广汽传祺开启“云直播”MES与RFID互联助生产
眼见为实:“云监工”亲历传祺质造
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广汽传祺世界级智能制造标杆工厂
总装二厂采用六折线布局,分为电装、内装、底盘、外装、复合五个机能区。生产线布局以物流为中心、以灵活为原则、混线、柔性化生产,有效作业工位139个,生产线长度相比同行业降低10%,同时实现“下部物流区域、上部生产线体”的空间立体式生产线结构,提高了车间的空间利用率,这在业内尚属首例。通过全面整合先进的工艺布局,采用现代化先进水平的工艺设备,交货周期较以往工厂削减了14%。
来自广西的“云监工”李先生直言,“以前汽车生产是个‘黑盒子’,我们只知道这端是钢材进去,那端是整车出来,中间发生了什么,不知道。”“通过此次直播,对广汽传祺生产有了更直观的认识,对广汽传祺质量更加放心。”
此次直播看不见的背后,广汽传祺还因应市场环境变化,进行极致创新,建立起车型大总监体制。这一体制能够形成车型与职能领域的矩阵式管理,打造跨领域的敏捷型组织,实现车型开发研产销一体化和车型生命周期迭代的延续性管理。广汽传祺方面表示,接下来,将充分发挥大总监体制的作用,推出令顾客买得开心、开得安心、用得省心的优质产品。
深度揭秘:“学霸级”装配精度&新技术
除涉及生产制造环节,此次直播,广汽传祺更提供非常核心的工序工位、物流体系和质检流程,让“云监工”们可以从各个方面体验广汽生产方式的“质造秘诀”、广汽质量管理模式的“精益求精”、广汽传祺哲学的“务实求真”,以及将上述三种融合创新的“传祺品质”。
挡风玻璃安装与NVH息息相关。从上件到涂胶再到装配,广汽传祺前后挡风玻璃已经实现了全自动化的上料安装,玻璃定位精度达到了±0.12mm,大幅领先行业平均水平。
为大化活用厂房和设备,减少移动浪费,总装工厂全面实施SPS分拣上线模式,分拣比例达到88%。通过物联网技术实现全过程物流自动化作业和信息智能反馈,确保精准化实时拉动,零部件库存减少70%,厂房的可利用面积增加了30%,库存资金减少50%。
在总装二厂,可以看到AGV智能搬运机器人取代传统人工驾驶牵引车,成为配送生产物料的主力。生产线还导入“智能亮灯分拣系统”,实现物料供给成本最低化,同时确保了100%的供货精度。
行业内首创挡风玻璃全自动安装
一辆汽车的制造过程涉及上万个零件,在生产过程中如何确保“高品质”?这就需要将品质管理理念落实到每一道工序、每一位员工里。从成立之日起,广汽传祺就选择与标杆对标,向优秀企业学习,从管理、过程和产品实物品质各方面全方位对标。如果说“传祺品质”有何特色?在充分吸收丰田和本田的先进管理模式基础上,新技术释放新动能,同步推行QDR(质量、耐久性、可靠性)工程。
值得一提,广汽传祺1.5TG和2.0TM发动机已经进入到第三代燃烧系统阶段,采用350bar高压喷射系统和低压EGR等先进技术,热效率高达40%,仅落后于丰田。7WDCT变速箱实现全自主化,并凭借高性能、高可靠性的优点,获得第三届“世界十佳变速器”称号。与此同时,广汽传祺还深入推进广汽全球平台模块化架构GPMA的应用,强化ADiGO智驾互联生态系统的应用,打造“G-HEALTH健康座舱”。
全国布局:不断提升效率和体验
在保证“质”的同时,广汽传祺以e-TIME为行动纲领,以客户为中心,启动新机制、拓展新实力、落实新体验、强化新渠道,构建品牌发展新动能。除广州工厂,广汽传祺目前还建成了杭州工厂、宜昌工厂、新疆工厂,形成覆盖珠三角、长江经济带等的大自主生产基地布局,不断在品质、成本、效率等方面寻求突破。
每一座工厂都是与国际水平对标的智能工厂,拥有独立的智能制造体系。从建厂开始,广汽传祺便引进国际先进技术、经营理念和管理经验,充分融合SSC原则(Simple、Slim、Compact)。
工厂搭载了信息物理融合系统,并运用创新思维全力发展智能制造技术,实现生产线自动化、设备智能化以及物流数字化,通过网络可视化等信息互联技术实现操作简单化,同时满足顾客个性化定制需求,占据了中国汽车工业的制高点。
在营销体验方面,广汽传祺正在开辟更多跨界、多元化的品牌体验IP,让顾客切身感受到广汽传祺的产品优势和品牌内涵,此次7小时云直播便是最新的尝试。构建用户、经销商、整车厂的“金三角”创新生态,广汽传祺没有停留在口头上,而是因应市场变化,不断制定新的细则并付诸行动。
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